数控车床自动送料机的特点

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分类：行业动态
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发布时间：2021-04-07 10:44
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【概要描述】随着工业技术的不断发展，数控车床自动送料机的应用也越来越广泛，它实现了所有工艺过程的加工工序等，不仅节约了人工成本，而且还提高了生产效率，特别适用于大批量、小型零部件的加工。

数控车床自动送料机的特点

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数控车床自动送料机的特点

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【概要描述】随着工业技术的不断发展，数控车床自动送料机的应用也越来越广泛，它实现了所有工艺过程的加工工序等，不仅节约了人工成本，而且还提高了生产效率，特别适用于大批量、小型零部件的加工。

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随着工业技术的不断发展，数控车床自动送料机的应用也越来越广泛，它实现了所有工艺过程的加工工序等，不仅节约了人工成本，而且还提高了生产效率，特别适用于大批量、小型零部件的加工。

数控车床自动送料机是配合可连续循环加工物料的设备，提高设备的加工效率和自动化程度的送料机器。数控车床自动送料机大大的减少棒料与送料管壁的碰撞与摩擦，工作时不仅震动与噪音非常小，而且适用高转速，长棒料，准确工件加工。现在的自动送料机可以配套各类加工机床的使用完成自动送料的工作，在棒料自动送完后，机床就会自动处于等待加料状态，还能通过警示装置告知工作人员加料。

车床自动送料机

数控车床自动送料机主要是将机械手上下料轨道上的代加工工件移至数控机床内，待加工完毕后将加工后的工件从机床内取出，返回至机械手上下料轨道上。数控车床自动送料机的特点有以下几个：

1、可以解决任何形状、任何构造的工件的任意角度抓取，在复杂多变的工件及工艺要求，都能做到游刃有余。

2、使生产效率化，因为数控车床顺应圆、方、扁、长等各类复杂异型工件，便于车床修剪料头，故障率低，维修简单，解决了电路复杂难以维修的难题。

3、大大的提高了工件质量，数控车床送料机自动化生产线，减少了中间环节，零件质量有所提高，特别是工件表面更美观。

4、节约了人力资源，传统的送料机往往需要几个工人才能完成，但数控车床自动送料机由于力度足够，很大程度上减少了人力。

以上就是关于数控车床自动送料机的相关介绍，希望对大家有所帮助！

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新闻中心

数控车床自动送料机的特点 [ 2021-04-07 ]

随着工业技术的不断发展，数控车床自动送料机的应用也越来越广泛，它实现了所有工艺过程的加工工序等，不仅节约了人工成本，而且还提高了生产效率，特别适用于大批量、小型零部件的加工。

车床送料机是什么 [ 2021-04-26 ]

车床送料机，顾名思义，是指与数控车床配合工作的进给机，可以连续加工物料，实现自动进给，从而提高了加工效率和设备的自动化程度。它可以加工各种条形材料（包括各种圆条，六角形材料，中空材料等）。通常，我们称为CNC车床进给器是用于索引控制车床的油浴进给器

高压油泵工作原理 [ 2021-05-07 ]

在液压行业中，油泵被广泛使用，并且大家都对油泵了解很多。那么，您对高压油泵的工作情况了解多少？下面来介绍一下高压油泵的工作原理

高精度细孔、深孔加工的利器 [ 2023-05-31 ]

高频铣在深孔加工方面具有一些优点，可以提高深孔加工的效率和精度。以下是高频铣在深孔加工中的一些体现：高速切削：高频铣的切削速度非常快，可以大幅缩短深孔加工的时间。同时，高速切削还可以减少刀具与工件之间的摩擦，降低切削力，从而减少刀具磨损。高精度加工：高频铣采用高速电主轴，具有高精度和高稳定性，可以实现高精度的深孔加工。多功能加工：高频铣可以搭配不同的刀具，实现多种深孔加工操作，如钻孔、铰孔、镗孔等。这使得它可以满足不同深孔加工需求，提高加工效率。降低成本：高频铣可以减少加工时间，降低人工成本和设备运行成本，从而降低总体成本。此外，高频铣还可以减少废料产生，进一步降低成本。高频铣在深孔加工方面具有高速、高精度、多功能、降低成本等优点，可以提高深孔加工的效率和精度，满足现代制造业对于高速、高精度加工的需求。

机床深孔加工中产生的问题及解决措施 [ 2023-04-19 ]

深孔加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。孔径增大，误差大 1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。 2）解决措施根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。孔径缩小 1）产生原因铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小以及内孔不圆，孔径不合格。 2）解决措施更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。铰出的内孔不圆 1）产生原因铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。 2）解决措施刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。孔的内表面有明显的棱面 1）产生原因铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰切削刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。 2）解决措施减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。内孔表面粗糙度值高 1）产生原因切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。 2）解决措施降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。铰刀的使用寿命低 1）产生原因铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动，切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。 2）解决措施根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。铰出的孔位置精度超差 1）产生原因导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。 2）解决措施定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。铰刀刀齿崩刃 1）产生原因铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。 2）解决措施修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。铰刀柄部折断 1）产生原因铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。 2）解决措施修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。铰孔后孔的中心线不直 1）产生原因铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。 2）解决措施增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。

机床切削液低压和高压的区别在哪里？ [ 2023-03-29 ]

低电压冷却LPC：切削液压≤30bar。刀具寿命有适当提高，切屑控制没有太大改善；国内设备厂最常用的切削液系统压力。中压冷却MPC: 切削液压力在30bar到70bar之间。可以提高切屑的控制能力，降低切削区域的温度。机床制造商基本上可以满足客户对冷却压力的特殊要求。 HPC高压冷却：冷却液压力在70bar到120bar之间。国内高压冷却水改造最常用的切削液压力范围。工具寿命、切削速度提高，切屑控制也更好。 UHPC超高压冷却：切削液压力介于120bar到400bar之间。由于切削液压力过高，工具需要独特的设计。工具的寿命比高压冷却时略有提高。在加工钛合金和耐热合金时，用户以追求短切屑、提高生产率为目标时，建议采用超高压冷却UHPC加工方式。作用：润滑作用金属切削加工液(简称切削液)在切削过程中的润滑作用能够减少前刀面与切屑、后刀面与加工表层之间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减少切削力、摩擦和功耗，降低刀具与工件坯料摩擦部分的表面温度和刀具磨损，提高工件材料的切削性能。磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗透到砂轮磨粒-工件和磨粒-磨屑之间形成润滑膜，减少界面之间的摩擦，避免磨粒刃磨损和附着碎屑，从而降低磨削力和摩擦热，提高砂轮的耐久性和工件表面质量。冷却作用切削液的冷却作用是根据切削加热的工具(或砂轮)、切屑和工件之间的对流和蒸发作用，将切削热从工具和工件中带走，有效降低切削温度，减少工件和工具的热变形，保持工具的硬度，提高加工精度和工具的耐久性。切削液的冷却性能与热传导率、比热、蒸发热、粘度(或流动性)有关。水的热传导率和比热比油高，水的冷却性能优于油。清洗作用切削过程中，规定切削液具备良好的清洗效果。清除造成的切屑、磨屑及铁粉、油污及砂粒，避免机床及工件、刀具沾污，使刀具或砂轮的切削刃保持锋利，不影响切削效果。对油基切削油而言，粘度越低，清洗能力越强，特别是含煤油、柴油等轻组分的切削油，其渗透性和清洗性能越好。水基切削液中含有表面活性剂，清洗效果较好，因为它能够在表层形成吸附膜，避免颗粒和油泥粘附在工件、刀具和砂轮上，同时也可以渗透到颗粒和油泥粘附的界面上，将其与界面分离，随切削液携带，保持切削液清洁。防锈作用在金属切削过程中，工件应与环境介质和切削液的成分分解或氧化变质引起的油泥等腐蚀性介质接触并腐蚀，接触切削液的机床部件表层也会腐蚀。另外，在工件加工后或工序间的流动过程中暂时保管时，切削液也规定具备一定的防锈能力，避免环境介质和残留切削液中的油泥等腐蚀性物质侵蚀金属。尤其是在我国南方潮湿多雨的季节，要注意工序间的防锈措施。